Il combustibile
Per far sì che la fornace si metta in azione è necessario immettere del combustibile all’interno della camera di combustione. Esso è di tipo solido naturale. Si tratta di legna di ogni tipo come fascine di sterpi, rami d’olivo, gusci di mandorle o sansa esausta detta in dialetto “nuzzo” che proviene dalla frantumazione dei nocciòli d’olivo.
Spesso arrivava ancora calda dal frantoio. Quando invece era fredda si presentava in blocchi omogenei che il fornaciaio doveva rompere a colpi di martello. Alcune volte, per renderla più leggera, veniva passata al setaccio. Nei tempi passati la torchiatura delle olive avveniva manualmente e ciò faceva sì che la polpa non venisse strizzata completamente e nella sansa rimaneva una grossa quantità di olio che costituiva un pericolo per la fornace.
Il combustibile doveva essere dosato con attenzione e se comparivano fiammelle bianche era segno che la temperatura superava i 1000° C. Una temperatura così alta comportava lo sgretolamento delle pareti interne della fornace. Le fiamme e i gas caldi che si sprigionano raggiungono la camera di cottura tramite il piano forato, cuociono il materiale ivi appilato e fuoriescono dai fori della volta.
I moderni forni elettrici
Oggi i forni a legna sono stati sostituiti da quelli elettrici, a gas o a gasolio che risultano essere più pratici, più rapidi e che richiedono poca partecipazione dell’uomo. Si toglie così tutta la magia, tutto lo spettacolo del fuoco con fiamme altissime e l’atmosfera che danno la misura della pazienza, della capacità e dell’amore del ceramista verso questo lavoro. I pezzi cotti in un forno elettrico non hanno lo stesso pregio, la stessa fattura di quelli cotti nel forno a legna. «La vera ceramica deve essere cotta con fiamme prodotte da legna di ulivo».
Le fasi della cottura
La cottura è un’operazione che richiede molto tempo, dura dalle venti alle trenta ore durante le quali il manufatto subisce trasformazioni chimiche – fisiche e strutturali notevoli e profonde che ne modificano le proprietà originarie. L’andamento di un ciclo termico può essere suddiviso in tre fasi principali:
• la prima è quella del preriscaldamento durante la quale la temperatura aumenta gradualmente portando ad eliminare l’acqua dell’impasto in eccesso, che l’essiccamento non è riuscito a far evaporare.
• la seconda fase è quella della cottura durante la quale avvengono le trasformazioni chimiche – fisiche che conducono il pezzo d’argilla plasmato a tramutarsi in un corpo ceramico consolidato. Queste trasformazioni riguardano la combustione delle materie organiche, la decomposizione del materiale argilloso con relativa liberazione dell’acqua chimicamente combinata, la dissociazione del carbonato di calcio, l’ossidazione della pirite quando presente. Dall’insieme di queste reazioni deriva il ritiro in cotto e la formazione della porosità finale.
• la terza è quella del raffreddamento durante la quale si consolida il rivestimento vetroso sul corpo ceramico che, nel frattempo, ha assunto resistenza. Prima fase: il preriscaldamento L’accensione della fornace avviene gradualmente. L’avvio al riscaldamento è un’operazione che in dialetto viene detta “sfumico” e consiste in un lento avvio del fuoco fatto attraverso l’accensione di tronchetti di legno. Si utilizzano rami d’ulivo o fascine di timo accuratamente scelti che vengono posizionati nella parte anteriore del focolaio, che si trova nella camera di combustione, allo scopo di intiepidire l’aria che sale verso l’interno della camera di cottura il cui accesso è stato murato.
Il fornaciaio inizia ad accendere il fuoco nel tardo pomeriggio in modo tale che la fase di caldo più intenso della cottura coincida con le ore della notte. Egli regola la durata del preriscaldamento a seconda del tipo e della quantità del materiale, dell’impilaggio e del grado di essiccamento. Per manufatti non completamente essiccati questa fase dura più a lungo. Man mano che passano le ore il fornaciaio aggiunge legna al fuoco poi lo incrementa con un combustibile più energico rappresentato dalla sansa esausta che cosparge sopra le fascine di rami d’ulivo.
Quando inizia a formarsi un cumulo di brace ardente, l’aiutante butta fascine di rami secchi che avvampano al contatto con il fuoco, mentre “lu caminaro” getta palate di sansa in varie direzioni in modo da spingere il fuoco in maniera omogenea verso la sovrastante camera di cottura. Se il lancio avviene in una sola direzione c’è il rischio che il combustibile si ammassi solo in quel punto facendo fondere i manufatti appilati in quella zona della camera di cottura.
La presenza della “scalata” sul fondo della camera di combustione, dove il fuoco è mantenuto vivo dal suo impeto naturale, serve a fermare l’urto delle fiamme e a farle divergere ai lati. Occorre che il fornaciaio sia molto abile nel gettare il combustibile in maniera continua e nei punti giusti. A ogni palata di nuovo combustibile esplode una fiammata violenta che viene risucchiata dalla camera di combustione e spinta poi verso l’alto, all’esterno, attraverso i fori della volta della camera di cottura. Per proteggersi dalle fiamme il fornaciaio si ritrae facendo un giro su se stesso, poi si espone nuovamente al fuoco per gettare la palata successiva.
La cottura
Durante la cottura è necessario un buon tiraggio affinché si crei un’atmosfera ossidante che favorisca la completa combustione delle materie organiche presenti nell’argilla e che faciliti l’allontanamento dell’anidride carbonica derivante dalla decomposizione del carbonato di calcio. I fattori che contribuiscono alla formazione di un’atmosfera ossidante riguardano il tipo di fornace e di combustibile, l’efficienza del tiraggio ma soprattutto l’abilità del fornaciaio nel distribuire il combustibile.
Per raggiungere la temperatura desiderata il fornaciaio impiega tempo e regola l’immissione di combustibile in modo che lo strato di materiale posto in basso non fonda per eccessivo calore e gli strati superiori non restino crudi. La differenza di temperatura tra i due strati può arrivare a decine di gradi se il fuoco non viene condotto in maniera opportuna. Il controllo della temperatura veniva affidato unicamente all’esperienza e all’intuizione del fornaciaio.
Oggi, invece, i forni elettrici sono correlati da apparecchiature che rilevano la temperatura automaticamente. Per una fornace di grandi dimensioni occorrono circa 24 ore per la cottura, mentre in un forno di piccole dimensioni, ci vogliono circa una decina di ore. La temperatura massima che si riesce a raggiungere è di 920° C ed è adatta a manufatti di seconda cottura o quelli appartenenti alla “robba gialla” il cui rivestimento vetroso deve acquisire lucentezza.. È di qualche grado inferiore per manufatti in prima cottura. In base alle dimensioni della fornace, il lavoro viene svolto da un solo fornaciaio o da due che si avvicendano davanti al fuoco.
Nelle fornaci di grandi dimensioni, invece, il fornaciaio viene aiutato da operai della bottega che si occupano del rifornimento del combustibile e gettano le fascine. Verso metà cottura, per impedire alla cenere che si è accumulata di bloccare la combustione e per proteggersi dall’eccessivo calore, il fornaciaio costruisce all’ingresso della camera di combustione un muretto detto “lu turnu” che ne copre la metà in altezza e che ha la funzione di mantenere sollevate le fascine di legna che bruciano senza ammucchiarsi. Alla cottura partecipa il padrone della bottega, “lu mestru” che di solito è uno dei due fornaciai.
Se è troppo anziano per esporsi alle violenti fiammate, siede di fronte alla camera di cottura e controlla l’andamento. Per raggiungere la camera di cottura utilizza una scala a pioli o altri mezzi di fortuna e attraverso l’ampio foro lasciato aperto sulla volta esamina i manufatti. Se nella massa incandescente scorge delle zone d’ombra, segno di una temperatura bassa, il fornaciaio dirige il lancio del combustibile in corrispondenza di quella zona in modo tale da distribuire il calore in maniera uniforme.
Un ulteriore controllo viene eseguito attraverso i fori lasciati aperti nella porta della camera di cottura. A ogni livello termico corrisponde un colore diverso che va dal rosso scuro fino al bianco, segno che la temperatura sale fino ai 1000° C. Al controllo visivo si aggiunge quello realizzato mediante le “mostrine” ossia piccoli oggetti modellati appositamente oppure scarti di lavorazione che vengono collocati dentro la camera di cottura in posizione strategica. Essi vengono prelevati attraverso i fori della porta mediante un lungo ferro dalla punta a uncino. Vengono poi immersi in acqua fredda per raffreddarli velocemente e dal loro aspetto si giudica il grado di cottura raggiunto in quel momento. Quest’operazione viene ripetuta più volte durante la cottura per seguire al meglio questa fase.
Raggiunta la temperatura massima, secondo alcuni fornaciai è opportuno smettere di caricare combustibile, secondo altri, invece, è necessario raggiungere una temperatura leggermente inferiore e mantenerla per qualche tempo a livello costante. Verso la fine del ciclo termico vengono chiuse le aperture tondeggianti nei muri ai lati dell’accesso alla camera di cottura e i fori nella porta della camera di cottura ad eccezione di quello in alto.
Quando non viene immesso più il combustibile il fornaciaio provvede a murare l’ingresso della camera di combustione mediante l’impilaggio di vecchi vasi e materiale di scarto legati da uno strato di impasto di argilla che ne copre gli interstizi che si vengono a creare. Ciò consente di non far entrare aria fredda e di prolungare gli effetti benefici della cottura.
Il raffreddamento
Il raffreddamento è una fase molto delicata e richiede la stessa attenzione e cura dedicate all’avvio del riscaldamento. Per evitare la formazione di crepe o fratture è necessario che i manufatti si raffreddino in maniera graduale, non devono venire a contatto con correnti d’aria che provocherebbero danni irrimediabili. Prima di sfornare i pezzi si aspetta che la fornace diventi fredda o almeno tiepida. Il fornaciaio provvede a demolire la porta della camera di cottura e pezzo per pezzo estrae i manufatti che aveva infornato.
Riti sacri legati alla cottura
Una tradizione antica legata alle diverse fasi di cottura è quella di rivolgere delle preghiere atte ad ottenere l’aiuto delle divinità per il buon esito dell’infornata. Le forme di devozione religiosa differiscono da bottega a bottega e contemplano riti umili e usanze che non vengono rivelate agli estranei ma si manifestano solo all’interno delle botteghe alla presenza di pochi che ne sono partecipi. Quando veniva raggiunta la temperatura massima nella fornace e il fornaciaio si apprestava a gettare le ultime palate di combustibile, faceva il segno della croce con la pala accompagnando questo gesto con invocazioni sacre che riguardano il Santo Protettore del paese a cui seguono le invocazioni dei santi maggiormente conosciuti e di quelli di cui portano il nome gli operai della bottega.
Il rito si concludeva con l’invocazione finale “e lu Signori cu la binitici” che viene ripetuta da tutti i presenti sottovoce. L’usanza delle invocazioni sacre è ancora viva anche se i fornaciai sono restii ad ammetterlo, soprattutto agli estranei. Di altre forme di devozione invece è rimasto solo il ricordo. In alcune botteghe dopo l’invocazione dei santi si buttava nel fuoco un ramoscello d’ulivo benedetto, conservato dalla domenica delle palme. In altre, gli apprendisti gettavano nella fornace immagini sacre facendosi il segno della croce. Tutte tradizioni che mettono in evidenza l’aspetto umano di questo lavoro artigianale.
La produzione ceramica oggi
A partire dagli anni ’50 del ‘900 il settore artigianale e, in particolar modo quello figulino, è stato investito da una profonda rivoluzione. La ceramica non assolve più né la funzione edilizia, dal momento che nuovi materiali composti hanno sostituito la terracotta, né la funzione quotidiana, in quanto pentolame e contenitori alimentari sono ormai realizzati in materiali alternativi quali plastica e alluminio. Quindi, oggi, assurge soltanto a una funzione artistico – decorativa.
Una ceramica che può vantare una maggiore manualità e laboriosità della creazione. L’unicità e l’irripetibilità fanno si che i manufatti assumano la connotazione di veri e propri oggetti d’arte, destinati ad essere rivalutati nel tempo e meritevoli di una tutela rappresentata dalla legge che concede a venticinque comuni italiani, tra cui Grottaglie, il marchio d’origine.
